Produkcja farmaceutyczna wymaga niezwykle rygorystycznej jakości sprężonego powietrza i stabilności operacyjnej, ponieważ czystość powietrza i ciągłe dostawy mają kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa produktu i stałej produktywności. Aby zachować zgodność z zmieniającymi się światowymi standardami jakości farmaceutycznej, wielu europejskich producentów leków unowocześniło w ostatnich latach swoją infrastrukturę pneumatyczną. Jako jeden z najnowocześniejszych ośrodków produkcji farmaceutycznej i logistyki w Europie, Salutas zakończył kompleksową modernizację techniczną systemu zasilania sprężonym powietrzem w zakładzie w Barleben w Niemczech. Renowacja znacznie poprawiła stabilność operacyjną, efektywność energetyczną i czystość powietrza, w pełni spełniając rygorystyczne standardy farmaceutyczne i najwyższe wymagania dotyczące wejścia na rynek amerykański.
Zakład w Barleben oferuje możliwości produkcji farmaceutycznej na dużą skalę i o wysokiej intensywności. Zakład o powierzchni 17 300 metrów kwadratowych działa przez całą dobę i wyposażony jest w 24 tabletkarki, 17 granulatorów i 10 powlekarek. Przetwarza 300 aktywnych składników farmaceutycznych i wytwarza ponad 15 500 rodzajów gotowych produktów farmaceutycznych. Wspierany przez 24 zautomatyzowane linie pakujące, zakład dostarcza towary do ponad 75 krajów na całym świecie, codziennie obsługując 1200 zamówień z dostawą krajową i 7000 zamówień międzynarodowych. W przypadku tak ciągłej produkcji na dużą skalę stabilny system sprężonego powietrza o wysokiej czystości stanowi podstawową gwarancję ustandaryzowanego działania farmaceutycznego.
Jakość powietrza klasy farmaceutycznej i gwarancja nieprzerwanych dostaw
W zakładach farmaceutycznych sprężone powietrze nie tylko zasila zautomatyzowane urządzenia, ale także bezpośrednio uczestniczy w podstawowych procesach, takich jak odpylanie tabletek i specjalistyczne dostarczanie powietrza do warsztatu, dzięki czemu precyzyjna kontrola jakości powietrza jest niezbędna. Jak wyjaśnia Christian Dörge, inżynier projektu odpowiedzialny za systemy pneumatyczne w zakładzie, zakład w Barleben ściśle przestrzega międzynarodowej normy jakości powietrza ISO 8573-1 w przypadku wszystkich procedur produkcyjnych.
Zmodernizowany system spełnia standardy klasy 1 w zakresie pozostałości cząstek i oleju, a także klasę 2 w zakresie wilgotności resztkowej, zapewniając ciśnieniowy punkt rosy tak niski jak -40°C. Całe sprężone powietrze używane do kontroli sprzętu, odpylania produktów i specjalistycznego powietrza do oddychania produkcyjnego spełnia kryteria dostępu przemysłu farmaceutycznego, skutecznie eliminując ryzyko skażenia spowodowanego przez źródła powietrza niespełniające norm. Co więcej, nowy system rozwiązuje problemy z niestabilnością i nieoczekiwanym wyłączaniem starszego sprzętu, zapobiegając znacznym stratom produkcyjnym podczas ciągłych cykli produkcji farmaceutycznej.
Zoptymalizowane, bezolejowe rozwiązanie do kompresji i termicznego suszenia regeneracyjnego
Zakończony jesienią 2015 roku remont dwustacji sprężonego powietrza opiera się na modułowej, wzajemnie redundantnej konstrukcji zintegrowanej z ujednoliconą siecią sprężonego powietrza w zakładzie, zapewniając bezpieczne dostarczanie powietrza na terenie całego obiektu z wysoką wydajnością. Pierwsza stacja sprężarek wyposażona jest w chłodzone wodą, bezolejowe sprężarki śrubowe serii ZR, w połączeniu z osuszaczami adsorpcyjnymi XD 850+ G ZP oraz kompletnym, trzystopniowym systemem filtracji obejmującym cząstki stałe, węgiel aktywny i mikrofiltrację. Dostosowane do bezolejowych systemów sprężania, suszarki charakteryzują się niskim zużyciem energii i stabilną wydajnością powietrza o wysokiej czystości.
W dodatkowej stacji pomocniczej zastosowano bezolejowe sprężarki śrubowe serii ZT, współpracujące z regeneracyjnymi osuszaczami adsorpcyjnymi BD 850+ ZP wyposażonymi w grzałki i dmuchawy zewnętrzne, a także profesjonalnymi jednostkami filtracji sprężonego powietrza. Obie stacje łączą modele sprężarek o zmiennej i stałej prędkości, z jedną dedykowaną sprężarką i osuszaczem zarezerwowanymi jako rezerwowa redundancja dla każdej stacji. Struktura wzajemnego tworzenia kopii zapasowych z dwoma stacjami znacznie zwiększa odporność systemu na awarie, umożliwiając płynne przełączanie w przypadku awarii jednego sprzętu i zapewniając nieprzerwaną produkcję.
Zaawansowana technologia oszczędzania energii zwiększa długoterminowe korzyści produkcyjne
W celu optymalizacji zużycia energii zmodernizowany system jest zgodny z globalnymi specyfikacjami Grupy Novartis dotyczącymi zarządzania sprężonym powietrzem i wykorzystuje wydajny proces regeneracji środka osuszającego pod wpływem ciepła sprężania. W porównaniu z tradycyjnymi konfiguracjami, zoptymalizowane rozwiązanie zmniejsza zużycie energii sprężarki o około 180 kW, zapewniając długoterminowe oszczędności energii i niskoemisyjną pracę przy jednoczesnym zachowaniu bardzo wysokich standardów jakości powietrza.
Znawcy branży zauważają, że modernizacja systemu sprężonego powietrza przeprowadzona przez firmę Salutas stanowi cenne odniesienie dla europejskich producentów leków generycznych. Zoptymalizowane rozwiązanie skutecznie równoważy bezpieczeństwo farmaceutyczne, ciągłą niezawodność produkcji i efektywność energetyczną w przemyśle, zapewniając praktyczny model standaryzowanej i inteligentnej modernizacji nowoczesnych zakładów produkcji farmaceutycznej.
